В настоящее время в мире существуют несколько технологий производства керамических плиток. Основными являются: бикоттура (прессование и затем двойной обжиг), монокоттура и монопороза (прессование и одинарный обжиг), грес фине порчеланато или керамический гранит (прессование и обжиг), котто (старинная технология одинарного обжига), клинкер (формование путем экструзии).
Рассмотрим самые распространенные из них.
Бикоттура
Бикоттура (Bicottura) — это эмалированная керамическая плитка, предназначенная для облицовки стен внутри помещений. Эмаль придает плитке блеск и позволяет отобразить рисунок любого дизайна, а также защищает керамическое тело плитки от проникновения влаги. Весь цикл производства этого типа плиток происходит за два процесса обжига: первого — для создания основы, и второго — для закрепления эмали. Тело плитки, так называемая основа или «печенье», получается путем прессования увлажненной массы из красной или белой глины в специальных формах с последующим обжигом при температуре с показателем водопоглощения до 10 %. Толщина основы, как правило, составляет 5-7 мм, она уступает по прочности всем другим видам плитки. Вышеназванные свойства обуславливают ее исключительно интерьерное применение для облицовки стен. Создание «печенья» — это отдельный производственный цикл, по окончании которого плитки проходят контроль планиметрии и размеров. В случае несоответствия плитки заданным параметрам они автоматически снимаются с конвейера и идут на переработку. Ко второй фазе обжига — для закрепления эмали, допускаются только предварительно отобранные качественные плитки.
Эмаль, покрывающая плитки двойного обжига, бывает глянцевой или матовой. Она не обладает высокой поверхностной прочностью, поскольку не предполагается, что эта плитка, используемая для облицовки стен, будет подвергаться механическим и абразивным нагрузкам (например, по ней будут ходить). Исключение составляют некоторые серии, которые рекомендованы производителем и как напольные. Естественно, укладывать на пол их можно только в ванных комнатах частных квартир и ни в коем случае не в общественных местах! Вместе с тем эмаль бикоттуры достаточно стойка к воздействию бытовых моющих средств, используемых для чистки керамики, а также к косметическим и гигиеническим средствам, которые могут контактировать с поверхностью плитки в ванных комнатах. Эмаль, окрашенная в различные цвета, наносится различными способами. Основной из них, так называемый валковый, — с помощью большого круглого барабана, покрытого специальным материалом. Барабан, прокатываясь, наносит жидкую эмаль, и поскольку длина его окружности намного превышает длину плитки, то за один оборот обрабатывается 3-4 плитки, при этом нередко используется также и осевое смещение этого барабана. Все это нужно для того, чтобы сделать большее число плиток с неповторяющимся рисунком, при этом сохраняя выбранный дизайн и цвет данной серии. Поскольку процесс нанесения эмали никак не влияет на геометрию плитки, эти параметры после окончания производства уже не контролируются, а проверяются только на наличие дефектов поверхности. Основные форматы (в сантиметрах), принятые для производства в настоящее время: 20х20, 20х25, 25х25, 25х33.3, 25х45, 12.5х45. Бикоттура обычно изготавливается коллекциями, состоящими из нескольких цветов, которые комбинируются между собой, и с большим количеством декоров. Декоративные элементы изготавливаются несколькими способами, основные из которых:
* дополнительный третий обжиг — предварительно сделанные плитки нарезаются под нужный, отличный от основного формата, размер (например, бордюр) и на него наносится еще один слой эмали с последующим обжигом для закрепления рисунка
* использование гипса — для изготовления объемных, рельефных элементов в замес добавляется гипс, придающий пластичность, затем происходит формование, покрытие эмалью и обжиг (иногда просто сушка без обжига).
Изготовление декоров — это более трудоемкий, долгий и дорогой процесс, нужный как раз для того, чтобы вы- делить и подчеркнуть эстетический аспект в использовании плитки как облицовочного материала. Производством многих видов декоров занимаются специальные мастерские и студии, не не связанные с основными производственными линиями фабрики.





Грес (Gres fine porcellanato), или керамический гранит, как его принято называть, — это, как правило, неэмалированная керамическая плитка одинарного обжига, морозоустойчивая и очень прочная, разнообразных цветов и оттенков, изготовляемая из светлых сортов глины. Основные фазы производства грес имеют определенные особенности. Чтобы читатель более полно и наглядно представлял себе всю сложность этого многоступенчатого процесса, мы постараемся описать его как можно более широко, так как считаем, что без этого невозможно до конца оценить то значение, которое в настоящее время имеет керамический гранит в современном строительстве, а также понять обоснованность претензий этого материала на ведущую роль в облицовке различных типов поверхностей. Смесь, из которой изготавливаются плитки грес, состоит из глин нескольких сортов (богатых иллитом и каолинитом), чистейшего кварцевого песка, полевого шпата и красящих пигментов, самыми традиционными из которых являются окиси металлов, — то есть полностью из тех натуральных компонентов, которые в отличие от природного камня не служат источником повышенного радиоактивного фона, что вызывает в последнее время массу кривотолков. Поэтому хотим особо подчеркнуть, что грес — это абсолютно не радиоактивный и безопасный для здоровья материал.
Непосредственно процесс производства начинается в карьерах, где добываются исходные составляющие. Используемые типы глины должны иметь строго определенный химический состав. В дальнейшем это во многом определяет свойства материала и его поведение при штамповке и обжиге.
Глины поступают на фабрику, где складируются в специальные контейнеры, в каждый контейнер — свой сорт глины. Затем, смешиваясь с другими компонентами в строго рассчитанной пропорции, они поступают на участок предварительного перемалывания до определенного размера. Все это происходит в специальных мельницах — вращающихся конусообразных трубах большого диаметра, внутренняя часть которых имеет специальное покрытие и заполнена шарообразными жерновами из очень прочных пород камня. Процесс помола происходит с подачей воды, поэтому далее уже жидкая смесь поступает в специальные резервуары, где отстаивается в течение нескольких часов, в результате чего более тяжелая часть, содержащая замешенные и перемолотые компоненты, отделяется от более легкой, содержащей в основном воду. Процесс осушения проходит в специальных гигантских вертикальных колоннах — так называемых атомизаторах. Влажная смесь распыляется сверху, а снизу происходит подача горячего воздуха. Потоки горячего воздуха завихряют и сушат смесь таким образом, что на выходе из атомизатора практически уже сухая смесь состоит из одинаковых гранул диаметром около 50 микрон.
Этот замес уже готов для прессования и обжига, и в нем уже заложены характеристики цвета, которые проявятся в результате производства. Он поступает для складирования в специальные силосы, их около 80, и в каждом хранится всегда только свой тип замеса. Он может находиться там до тех пор, пока не будет востребован для дальнейшего этапа. По команде компьютера, согласно программе производства фабрики, сырье из конкретного силоса поступает в технологическую башню — сооружение, где происходит окончательное смешивание с другими типами замеса. Именно эта смесь и определяет уже конечный вид плитки, который будет произведен. Затем строго определенными порциями смесь подается в пресс. Для повышения свойств адгезии плиток при укладке используются различные формы штампов обратной поверхности, увеличивая, таким образом, площадь сцепления плитки с клеящей смесью, что положительно сказывается на прочности покрытия. Еще раз необходимо сказать, что плитка, выходящая из пресса, имеет содержание влаги в материале до 10 % и размеры, превышающие номинальные на несколько сантиметров. Именно на дальнейшем этапе, обжиге, определится рабочий размер (калибр) плитки. Обжиг происходит при температуре от 1200 до 1300 °С, причем эта температура достигается поэтапно в печах роликового типа. При этом завершаются важнейшие химические реакции и происходит структурирование тела плитки, что и определяет уникальные свойства материала грес. Смесь спекается, образуя единое гомогенное изделие. В результате после охлаждения получается очень твердый ветрифициро-ванный (остеклованный) непористый материал с близким к нулю показателем впитывания влаги и практически идеальных размеров.
Благодаря технологии производства керамический гранит обладает следующими выдающимися техническими характеристиками:
* низкое водопоглощение
* стойкость к воздействию химических веществ
* глубина цвета и рисунка
* твердая поверхность, стойкая к абразивным нагрузкам
* ударная прочность и прочность на изгиб
* стойкость к «термическому шоку» (перепаду температур)
* постоянство цвета под воздействием внешних факторов
* возможность производства твердой структурной поверхности, обладающей антискользящими свойствами. В настоящее время гамма производства форматов и типов поверхности керамогранита очень разнообразна. Керамогранит производится в форматах от 10х10 до 60х60. Наиболее востребованными являются форматы 30х30 и 45х45. Иногда для производства модульных форматов в одной серии используется штамп основных форматов, на лицевой стороне которого изначально намечены линии разреза. После изготовления базового формата, например 30х30, на специальном оборудовании плитка режется на запланированные размеры, допустим 15х15, после чего контролируется, и отправляется на склад готовой продукции. Разрезные края (или один край) в таком случае несколько отличаются от других сторон, но это не является дефектом. Различный внешний вид плиток грес или разные типы поверхности могут получаться путем дополнительной механической обработки (полировка), использованием специальных штампов (структурированная поверхность), использования некоторых особых технологий (описаны ниже) или же комбинацией этих способов. В настоящий момент можно выделить следующие особые технологии производства керамогранита:
* двойная загрузка (doppio caricamento) — позволяет получать на каждой плитке оригинальные неповторяемые оттенки и разводы
* микротэк (microtech) — дополнительно измельченный замес позволяет получать рисунок поверхности с высокой точностью деталей
* с проходящей веной (a vena passante) — как и в натуральном мраморе, где рисунок (вены различных цветов) хаотично проходит на всю толщину, так и здесь с помощью особого замеса достигается этот же эффект.
Плитки из керамогранита имеют следующие типы поверхности, которые обозначаются в каталогах компаний или же по умолчанию являются единственно возможными для некоторых серий:
* Матовая (Matt). Натуральная поверхность, которая получается после прессования и выхода из печи, без дальнейшей механической обработки
* Полированная (Levigato). Достигается ровным срезанием и шлифованием матовой необработанной поверхности. Материал осветляется, становится блестящим, приобретает эффект «глубины цвета». Непосредственно после механической обработки (полировки) происходит нанесение на поверхность специального состава. Он призван закрыть образовавшиеся микропоры и сделать поверхность менее восприимчивой к загрязнению. К сожалению, такая плитка становится очень скользкой при попадании на нее воды, ее поверхность менее стойка к царапинам. Также за полированной плиткой следует более тщательно ухаживать, чистя ее специальными средствами, особенно первое время после укладки
* Полуполированная (Lappato). Это также срезание верхнего слоя и шлифование, но не такое интенсивное, как при полировании. Поверхность получается немного блестящей, отражающей блики света. Она также менее стойка к царапинам, чем натуральная матовая поверхность
* Обработанная воском (Cerato). Эффект поверхности, который достигается нанесением на матовую плитку до фазы обжига специального состава. Поверхность получается слегка блестящей, «мягкой», но является натуральной, механически не обработанной и не такой скользкой, как полированная.
* Смальтированная поверхность (gres porcelanato smaltato). Данный тип керамогранита получает все большее распространение. Технология его изготовления очень схожа с производством монокоттуры — нанесенная эмаль, определяющая внешний вид поверхности, обжигается вместе с плиткой в процессе единственного обжига, но при этом основа материала обладает такими же высокими прочностными и морозоустойчивыми характеристиками, как и все плитки грес. Естественно, эмаль делает эти плитки менее стойкими к абразивному воздействию. Наличие такого большого количества разных типов поверхности обусловлено тем, что керамогранит становится все более востребованным для облицовки различных помещений, для выражения современных дизайнерских решений и идей. Необходимо удовлетворять вкусы различных потребителей, соответствовать актуальным тенденциям стиля жизни. К сожалению, иногда реализация эстетического аспекта происходит в ущерб техническим характеристикам. Следует знать, что некоторые серии керамического гранита, или типы поверхностей, в силу своих характеристик, не обладают высокой износостойкостью и могут терять свой внешний вид при интенсивном абразивном воздействии.
На сегодняшний день примерно половину гаммы производящегося керамогранита составляют серии, выпускаемые ретифицированными (rettificato), в одном калибре (monocalibro). Ретифицированные плитки возможно укладывать на пол с минимальным швом, а на стену вообще без шва, что позволяет получить как бы единую поверхность, создается впечатление, что она облицована натуральным камнем.
Ректификация — это дополнительная механическая обработка уже готового материала, заключающаяся в срезании боковых кромок как матовой, так и полированной плитки на специальных станках для придания всем без исключения плиткам в серии единого фактического размера в каждом формате. В первую очередь это решает проблему с калибром плитки — она вся поставляется заказчику единого размера. Также оборудование настроено так, что разные форматы в одной серии обрабатываются по заданному шаблону таким образом, что, например, в одной плитке 30х60 по большой стороне укладываются две плитки 30х30, или в одной плитке 45х45 — одна плитка 30х30 и одна 15х15. Это позволяет укладывать плитки разных форматов (и сочетать матовые и полированные плитки) одной серии с минимальными швами, что является дополнительным преимуществом и практически невозможно для неретифицированного материала.